رفتن به محتوای اصلی

با ما تماس بگیرید

آدرس: اصفهان، خیابان میر، کوی ۳۰، مجتمع میر، واحد ۱۴
info@vestashimi.com
تلفاکس: ۳۶۶۵۰۷۰۱- ۰۳۱

موقعیت مکانی ما

۰۳۱-۳۶۶۵۰۷۰۱ info@vestashimi.com
لعاب سرامیک

لعاب سرامیک

لعاب سرامیک

لعاب قشر نازک شیشه‌ای یا شیشه مانندی است که (در فرآیند لعابکاری) بر سطوح بعضی اجسام سرامیکی پوشش داده می‌شود.

ماده تشکیل دهنده لعاب را که پودر بسیار نرمی است به وسیله‌ای روی جسم موردنظر لعابکاری می‌کنند

و سپس می‌پزند لعاب،

تمام سطح جسم سرامیکی را کاملاً به صورت یک پوشش نازک می‌پوشاند.

لعاب همیشه در دمای کمتری نسبت به بدنه‌های سرامیکی، به حالت خمیری و مذاب در می‌آید، یعنی نقطه خمیری پایین‌تری دارد.

لعابکاری جسم سرامیکی موجب تراکم، سختی، صیقلی و رنگی بودن آن می‌شود و آن را در مقابل

بعضی از عوامل شیمیایی مستحکم و پایدار می‌سازد.

لعاب، اجسام سرامیکی متخلخل را کاملاً متراکم و از نفوذ مایعات و گازها به داخل بافت آنها جلوگیری می‌کند

و در نتیجه از تأثیر خوردگی و عوامل نامساعد دیگر بر آنها می‌کاهد.

 

تقسیم بندی لعابها

امروزه تقسیم بندی لعابها بر مبنای تشکیل شیمیایی یا نوع تولید آن صورت می‌گیرد.

تقسیم بندی بر اساس ترکیب شیمیایی:

۱ـ لعابهای سربی

الف ـ لعاب بدون بور

الف۱ـ لعاب سربی ساده

الف۲ـ لعاب سربی مخلوط

ب ـ لعاب محتوی برات

۲ـ لعابهای بدون سرب

الف ـ لعابهای براتی

ب ـ لعابهای بدون بور

ب۱ـ لعاب با مقدار قلیایی زیاد (لعابهای قلیایی)

ب۲ـ لعاب با مقدار کم قلیایی (لعابهای پرسلان)

تقسیم بندی لعاب بر اساس انواع تولیدها:

۱ـ لعابهای خام

۲ـ لعابهای فریتی

۳ـ لعابهای تبخیری

لعابکاری:

 

برای لعابکاری بدنه های سرامیکی روشهای متعددی وجود دارد که مهم‌ترین آنها عبارتند از:

۱ـ ریختن لعاب بر روی بدنه سرامیکی.

۲ـ فرو بردن بدنه سرامیکی در دوغ‌آب لعاب.

۳ـ‌‌ لعابکاری با فشار هوا (پاشیدن دوغ‌آب لعاب توسط پیستوله).

۴ـ پراندن لعاب توسط نیروی گریز از مرکز که در این حالت لعاب به صورت ذرات بسیار ریزی تبدیل و در فضا پخش می‌شود

که بدنه های سرامیکی را در این فضا قرار داده و لعابکاری می‌شوند.

روشهای لعابکاری دیگری از ترکیب این چهار طریق لعابکاری فوق جهت لعابکاری وجود دارد که در اینجا آورده نمی‌شود.

لعاب در لعابکاری به روشهای ریختن و فرو بردن باید دارای وزن مخصوصی در حدود ۳۰/۱ الی ۵۵/۱ گرم بر

سانتیمتر مکعب باشد

(۳۰ـ۵۰ B´e) وزن مخصوص لعابهایی که توسط روش پاشیدن لعابکاری می‌شوند در همین حدود فرق دارند.

لعابهای غلیظ برای لعابکاری به طریق پاشیدن نامناسب است و سطوح ناهمواری بر روی بدنه سرامیکی بوجود می‌آورد

که موجب لوله و یا پوسته‌ای شدن لعاب می‌شود.

دمای بدنه در ضخامت قشر لعاب مؤثر است.به ویژه برای روشهای لعابکاری به طریق ۱ و ۲ بدنه های

فشرده عمل مکندگی

و جذب لعاب کمتری دارند، بنابراین باید لعاب غلیظتر تنظیم شود . تخلخل بدنه‌های سرامیکی با پخت اولیه باید

درحد مناسبی باشد که عمل مکندگی و جذب لعاب آنها به حد کافی باشد. جذب آب بدنه‌های از جنس سرامیک سفید

پخت باید تقریباً ۱۰ تا ۱۵ درصد و برای کاشی در حدود ۶ الی ۱۰ درصد باشد.

برای بهبود لعابکاری بدنه‌های سرامیکی، مقداری از آب همراه دوغ‌آب لعاب توسط تخلخل بدنه مکیده وجذب می‌شود،

بنابراین تمام این قدرت مکندگی بدنه را نباید کلاً جهت لعاب کاری بهره‌برداری کرد .اگر تمام قدرت مکندگی بدنه

به وسیله آب لعاب جذیب شده بهره‌برداری شود یعنی بدنه از آب اشباع شود بعداً لعاب از روی سطح لعابکاری شده

شره کرده و میریزد یا پس از پخت دراین مواضع بدون لعاب باقی میماند (حالت کچلی).

ازچهار روش لعابکاری فوق، روشهای زیر به ترتیب، مقدار آب

بیشتری همراه خود به بدنه می‌بخشد:

۱ـ فرو بردن

۲ـ ریختن لعاب

۳ـ پراندن توسط نیروی گریز از مرکز

۴ـ لعابکاری با فشار هوا

بنابراین، روش لعابکاری به طریق فرو بردن مقدار بیشتری و در روش پاشیدن توسط فشار هوا کمترین آب را همراه خود

در حین لعابکاری به بدنه سرامیکی می‌دهد. بدنه‌هایی که خاصیت مکندگی آنها نسبتاً کم است توسط گرم‌کردن،

حالت مکندگی آنها را افزایش می‌دهند.

برای نقاشی و تزئین‌ کردن بدنه‌های سرامیکی بعضی از نقاط بدنه را که مایل به لعابکاری نیستند و باید عاری از لعاب باشند

با مواد پلاستیکی مانند لاتکس، به وسیله قلم‌مو آن منطقه را پوشش و سپس بدنه را لعابکاری می‌کنند.

پس از خشک شدن لعاب می‌توان به راحتی آن پوسته پلاستیکی را از بدنه جدا کرد و در زیر این پوسته پلاستیکی لعاب نفوذ نکرده

و بدنه در این منطقه عاری از لعاب می‌ماند. برعکس مواقعی جهت تزئین بدنه سرامیکی از رنگهای متفاوت

و زمینه‌های مختلف استفاده می‌شود، لذا رنگ را با محلول پارافین گرم مخلوط کرده و بر روی بدنه می‌کشند (نقاشی می‌کنند)

و پس از انجماد پارافین تمام بدنه لعابکاری می‌شود. در مواضعی که رنگ مخلوط با پارافین نقاشی شده،

لعاب دومی یا زمینه را به خود جذب نمی‌کند و در نتیجه به راحتی می‌توان دو یا چند رنگ را به بدنه بدین طریق لعابکاری کرد.

به تازگی لعابکاری قطعات سرامیکی از روش لعابکاری به طریق الکترواستاتیکی نیز استفاده می‌شود که این روش

از بعضی از مزایای مطلوبی برخوردار است. در این روش بین الکترود قطب منفی و الکترود قطب مثبت

متصل به قطعه سرامیکی موردنظر، جهت لعابکاری، جریان برق فشار قوی برقرار می‌شود. ذرات دوغ‌آب لعاب

را به وسیله هوای پرس شده به این حوضه وارد می‌کند. ذرات لعاب، از خطوط حوضه تشکیل شده

در این حوضه الکتریکی پیروی کرده و به طرف جسم سرامیکی حرکت می‌کند. در این روش لعابکاری،

بدنه سرامیکی در تمام جهات لعابکاری شده و به همین سبب دارای اهمیت زیادی برای اجسام

سرامیکی با شکل ظاهری پیچیده است، مانند سرامیکی طبی.

مهمترین مزیت‌های لعابکاری سرامیکها به روش الکترواستاتیکی عبارتند از:

۱ـ لعابکاری سه بعدی

۲ـ لعابکاری با ضخامت قشر یکنواخت

۳ـ عدم تشکیل جدایش در حین لعابکاری

۴ـ اتلاف بسیار کم لعاب

۵ـ لعابکاری در زمان کوتاه برای اجسام بزرگ

 

لعابکاری خام

اخیراً در صنعت سرامیک نرم (ظریف) سعی می‌شود قطعات را فقط یک پخت تولید کنند،

یعنی بدنه‌های سرامیکی که در ابتدا پخت اولیه داده و سپس بعد از لعابکاری پخت نهایی یا صاف انجام می‌گرفته است،

این پخت ابتدایی را حذف و فقط توسط یک پخت عمل پخت قطعه و لعاب تواماً انجام می‌گیرد.

در این صورت یک عمل پخت حذف و صرفه‌جویی می‌شود. برای بعضی از قطعات سرامیکی مانند تولید

لوله‌های فاضل آب که از سرامیک خشن تولید می‌شوند، این روش لعابکاری خام، جدید نیست و تاکنون نیز انجام شده است.

به منظور لعابکاری خام باید بدنه دارای استحکام خشک نسبتاً بیشتری باشد که در اثر فروبردن این قطعات در لعاب

یا عملیات دیگر، سست نشوند. در این روش لعابکاری، مواد بدنه سرامیکی باید قابلیت تورم کمتری نسبت

به روشهای دیگر داشته باشد. قطعات سرامیکی که هنوز کاملاًخشک نشده و فقط ظاهراً سطح خارجی آنها خشک شده،

یعنی در داخل قطعه هنوز مرطوب است، این قطعات دارای تنش زیادی هستند که به محض شروع عملیات

لعابکاری بر روی آن امکان ترک خوردن یا تشکیل نقایص دیگری می‌باشد.

با اضافه و مخلوط کردن پودر پخته شده بدنه، به مواد متورم شونده، می‌توان از ترک خوردن آنها تا حد زیادی جلوگیری کرد.

در صنعت، لعابهای محتوی خاک رس پلاستیکی (قابلیت تورم خوب) برای لعابکاری خام مناسبترند،

زیرا آب همراه این نوع لعابها به کندی به بدنه نفوذ می‌کند. محتوی بودن بیش از حد خاک رس در این گونه لعاب موجب بسته شدن

حفره‌های ریز و در نتیجه لوله‌های موئین بدنه می‌شود که از نفوذ آب همراه لعاب به داخل بدنه جلوگیری

به عمل می‌آورد و در این صورت تولید آبله کرده و تشکیل حفره‌های هوا در روی سطح بدنه وجود دارد.

تنها اشکالی که در این نوع لعابکاری خام به وجود می‌آید شکستن بدنه‌های خام به دلیل سست شدن آنها است.

 

البته می‌توان به منظور اجتناب از نقص فوق، استحکام خشک قطعات را

با اضافه کردن بعضی از مواد تا اندازه‌ای افزایش داد مانند:

۱ـ اضافه کردن مقداری آب شیشه به مواد تا اندازه‌ای که اثری بر روی قابلیت ریختن، دوغ‌آب مواد بدنه، نگذارد.

۲ـ اضافه کردن مقدار کمی بنتونیت به مواد.

۳ـ اضافه کردن خاکهای رس مختلف مانند کائولن ـ شیفر و غیره

۴ـ اضافه کردن مواد آلی مانند تولوز و آلگینات. این مواد استحکام خشک را افزایش داده ولی از تورم مجدد آن در طی زمان نمی‌توان جلوگیری کرد.

 

برای لعابکاری خام باید بدنه سرامیکی کاملاً خشک باشد. اگر بدنه در حین لعابکاری ترک خورد باید لعاب پلاستیکی

را به حد کافی با آب رقیق کرد. به مواد بدنه باید مواد تقلیل دهنده‌ یا مواد غیر پلاستیکی اضافه کرد.

به منظور بهتر کردن خواص لعابهای محتوی فریت زیاد باید مقداری مواد پلاستیکی به آن اضافه کرد.

یکی از مسائل مهم در لعابکاری خام زمان لعابکاری بر روی بدنه است. اگر زمان فرو بردن و نگه‌ داشتن بدنه در لعاب

زیاد باشد مقدار بیشتری آب به خود جذب کرده، به طوری که قابلیت مکندگی بدنه کاملاً به اتمام رسیده

(اشباع شده) و آب اضافی موجود در بدنه موجب نرم شدن بدنه و بنابراین تغییر شکل آن می‌شود.

 

زمان لعابکاری زیاد سبب عیوب زیر می‌شود:

۱ـ به سختی خشک شدن لعاب از سطح بدنه و سُر خوردن لعاب از روی آن.

۲ـ تشکیل آبله و ترک پس از خشک شدن.

۳ـ تاب خوردن و شکستن بدنه خام.

فرمول کلی برای تعیین زمان لعابکاری و تنظیم غلظت صحیح و مناسب لعاب وجود ندارد، بلکه باید

با کمی تجربه حدود آنها را مشخص و بدست آورد.

ترجیح داده می‌شود قطعات بزرگ میان تهی را ابتدا از داخل لعابکاری کرده و پس از گذشت چند ساعتی خشک شدن،

سطوح خارجی آن را لعابکاری کنند. جهت لعابکاری خام از لعابهایی که بیش از چهار پنجم مواد محتوی آن

فریت شده باشد نامناسب است و احتمالاً اشکالات به وجود می‌آورد.

اگر در بدنه انقباض بیشتری نسبت به لعاب داشته باشد، لعاب از روی بدنة خام شروع به ریختن می‌کند.

بنابراین باید انقباض لعاب را افزایش داد. با اضافه کردن مواد خام پلاستیکی بیشتر به لعاب،

حالت ریختن فوق پیش‌گیری می‌شود. بنتونیت (۵/۱ درصد) از ریختن لعاب نیز ممانعت به عمل می‌آورد.

قواعد کلی برای تهیه فریت

برای تهیه لعاب اغلب مقداری فریت مورد استفاده است. مواد لعاب را موقعی فریت می‌کنند که خواسته باشند

مواد حل شونده در آب را به سیلیکاتهای غیر محلول تبدیل یامواد سمی را به مواد غیر سمی تبدیل کنند.

در موقع محاسبه مواد خام جهت تهیه فریت باید حتماً مقدار آب متبلور را در نظر گرفته و حساب کرد.

کربنات سدیم کلسینه شده، به ویژه در محیط مرطوب، مقدار زیادی آب به خود جذب و تشکیل هیدرات می‌دهد،

بنا بر این توصیه می‌شود از ذخیره و انبار کردن مقدار زیاد این مواد صرفنظر کرده یا بهتر است

کربنات سدیم متبلور (Na۲CO۳. ۱۰H۲O) که پایداری نسبتاً بیشتری دارد مورد استفاده قرار گیرد.

براکس در مقابل آب و رطوبت محیط حساس است و باید در ظروف کاملاً آبندی شده نگه‌داری شود.

تمام فریت‌ها باید محتوی کوارتز باشند و نسبت مقدار بازها به کوارتز، از حداقل یک به یک و حداکثر از ۱ به ۳ تجاوز نکند.

به فریت‌های قلیایی باید نسبت به هر یک مول قلیایی حداقل ۵/۲ مول کوارتز اضافه شود،

در غیر این صورت پس از فریت‌شدن مقداری از قلیایی‌ها به شدت در آب حل می‌شود.

به منظور ممانعت کامل از حلالیت قلیایی‌ها نباید بیش از نصف مقدار مواد بازی ، از قلیایی تشکیل شده باشد.

در سمت بازها به جز مواد قلیایی باید اغلب مقداری اکسید کلسیم و اکسید سرب وجود داشته باشد که

در موقع فریت کردن، سیلیکاتهای غیر محلول تشکیل شود.

اگر به فریتی خواسته باشند اسید بوریک اضافه کنند، نسبت B۲O۳ بهSiO۲ نباید کمتر از ۱ به ۲ باشد.

در فریتها‌یی که غیر از مواد PbO و SiO۲ و اسید بوریک مواد دیگری مانند K۲O وجود دارد،

می توان نسبت B۲O۳به SiO۲ را از ۱ به ۵/۱-۱ تغییر داد. در موقع فریت کردن مواد محتوی اسید بوریک،

باید حتماً مقدار فراریت اسید بوریک توسط بخار آب تشکیل شده را در نظرگرفت.

برای تولید فریت‌های قلیایی خالص جهت کارهای مخصوص می توان در طرف بازها در فرمول زگر غیر

از مواد قلیایی مقداری اکسید کلسیم اضافه کرد. این اکسید به رنگفریت تأثیری نمی گذارد

ولی اثرات مناسبی بر روی لعاب دارد.

اضافه کردن مقدار بسیار کمی Al۲O۳ ، تا اندازه‌ای که رنگ را تغییر ندهد مفید است.

به منظور اجتناب و پیش‌گیری از تبخیر بیش از حد سرب در فریت سیلیکات سرب خالص،

توصیه می شود به مقدار بسیار کمی Al۲O۳ به مواد لعاب اضافه کنند.

 

 

 انواع مختلف آزمایش های لعاب

تنشهای به وجود آمده در بدنه و لعاب دلیل و عیب اصلی برای پیدایش ترک و بریدگی لعاب است.

بخشیی از نقص ها در موقع پخت یا سرد شدن قطعات و قسمت دیگر آن در طی زمان و پس از انبار کردن

یا بعد از اینکه بدست مصرف کننده می رسد خود را ظاهر می کند. بطور کلی

برای پیش گیری از نقص ها یا تشخیص نوع عیب های به وجود آمده باید آزمایشهایی بر روی مواد خام

ایجاد بگیرد که در زیر مهمترین آنها به طور اختصار آورده می شود.

تشخیص نوع ترک:

قدیمی ترین روش تشخیص نوع تنش، محاسبه تعداد و اندازه ترک های بوجود آمده در سطح بدنه است.

ترک های ریز مشبک (توری شکل) که در موقع سردشدن یا بعدا به وجود می آیند

دلیل تنش زیادی مابین بدنه و لعاب است و آنها به علت انقباض شدید لعاب تولید می شوند.

یعنی در این حالت انبساط حرارتی لعاب به مراتب بزرگتر از انبساط حرارتی بدنه است.

ترک های موئینی که به دلیل تنس کمتری به وجودمی آید (اغلب بعد از گذشت یک روز)

اغلب ترک های بزرگتری هستند و تشکیل یک توریا شبکه غیر یکنواختی در سطح می دهد.

اگر انبساط حرارتی لعاب خیلی کم باشد، لعاب به صورت تکه یا پوسته های کوچکی از روی بدنه می جهد،

به ویژه از لبه های قطعات. از روش تنش گیری به موقع می توان تا اندازه ای از پیش آمد

این نقص ها ممانعت به عمل آورد. بعضی از این روشها عبارتند از: ضربه زدن به لعاب با وسیله سختی،

خراش دادن لعاب و بالاخره حرارت دادن وسپس سردکردن سریع لعاب.

برای پیشگیری از تولید ترک میتوان مقداری درحدود ۵ الی ۱۲ درصد کوارتز به لعاب اضافه کرد

و در صورت احتیاج بیشتر به این ماده باید زگر لعاب را تغییر داد به طوری که انبساط حرارتی کمتری به دست آید.

شوک حرارتی (سریع سردکردن):

برای تعیین مقاومت لعاب و بدنه در مقابل تغییرات دما، قطعه لعابکاری و پخته شده را

در دمای معینی حرارت داده و سپس آن را در آب سرد ۲۰ درجه فرومی برند. دمای گرم کردن

قطعات فوق از ۱۰۰ درجه سانتیگراد شروع و هر دفعه پس از فرو بردن آن در آب ۱۰ درجه به دمای کوره افزوده می شود.

اگر نمونه تا ۱۲۰ درجه سانتیگراد را بدون ترک خوردن تحمل کند، در این صورت میتوان گفت که

این لعاب تا ۸ روز پس از پخت بدون ترک مقاومت خواهدکرد. اگر تا ۱۵۰ درجه سانتیگراد را تحمل کرد

این لعاب ۳ تا ۴ ماه بدون ترک است و همچنین تحمل آن تا ۱۶۰ درجه سانتیگراد برابر می شود با ۱۵ ماه مقاومت نمونه

در مقابل ترک و تحمل ۱۸۰درجه سانتیگراد ۲ تا ۳ سال و بالاخره تحمل ۲۰۰ درجه سانتیگراد،

این لعاب بطور کلی در مقابل تشکیل و تولید برای همیشه مقاوم است. این آزمایش را میتوان براحتی

در هر دستگاه خشک کن موجود در آزمایشگاه انجام داد. آبی که نمونه را در آن فرو می برند

به علت گرم شدن بهتر است پس از انجام هر چند آزمایش کنترل کرد، به طوریکه در ۲۰ درجه سانتیگراد

ثابت نگهداشته شود. ترک های بسیار ریز و نازکی که توسط چشم بخوبی مشاهده نمی شوند،

با فرو بردن نمونه در محمول رنگ، ترک ها بخوبی رویت می شوند.

آزمایش حلقه تنش:

برای اندازه گیری تنش واختلاف تقریبی مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرایط معمولی صنعتی

می توان به ترتیب زیر عمل کرد:

ازموادبدنه حلقه هایی به قطر۵سانتیمترتهیه می شود.ازیک حلقه درحدودنیم تایک سانتی مترآن

خارج می کند.این حلقه ها پس ازلعاب کاری (لعاب موردنظربرای همین بدنه) درکوره پخت می شوند.

اگرلعاب انبساط حرارتی کمتری ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراین دهانه حلقه قدری بسته

وحلقه تنگتر می شود.درصورتیکه لعاب تمایل به ترک خوری داشته باشد حلقه بازترمی شود.

دیلاتومتری:

امروزه برای اندازه گیری انبساط حرارتی موادوقطعات اماده ازدستگاه دیلانومتر استفاده می شود.

این دستگاه تابعیت تغییرات طول نمونه رانسبت به دماهای مختلف نشان یا ثبت می کند.

برای نمونه جهت اندازه گیری انبساط حرارتی بستگی به نوع دیلانومتر متفاوت است.

اغلب ازبدنه یا لعاب به طورمجزانمونه تهیه می شود.برای تهیه نمونه از لعاب ابتدا آنراذوب

ودرقالبی می ریزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بریده ومجددا جهت تنش گیری

حرارت داده میشود.انبساط حرارتی لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گیری وسپس بایکدیگر مقایسه می شوند.

لعاب بایدتحت مقدارکمتری تنش فشاری برروی بدنه بنشیندتاتشکیل ترک ندهد.البته میتوان

با اضافه کردن موادی به موادبدنه انبساط حرارتی آنرا قدری افزایش دادکه لعاب برروی بدنه تحت

تنش فشاری کافی قرارگیرد.اندازه گیری انبساط حرارتی اجسام فقط تانقطه تبدیل آن کافی است

زیراازاین دما به بعدلعاب به فازمایع تبدیل می شود.

تشکیل ترک معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبدیل به پایین انجام می گیرد.دراین محدوده حرارتی بایدلعاب زیرتنش

فشاری قرارگیردیعنی لعاب بایددارای ضریب انبساط حرارتی کمتری نسبت به بدنه باشد.امروزه

در کلیه کارخانجات تولیدلعاب وسرامیک ازاین دستگاه با اهمیت استفاده فراوانی می شود.روشها

وآزمایشهای گوناگون دیگری برای اندازه گیری تنش لعاب وبدنه وجود داردکه دراینجا بدلیل کم

اهمیت بودن آن،آورده نمیشود.

تورم بدنه وترک لعاب:

تاکنون ازنقصهای به ویژه تولید ترک وجلوگیری ازآنها صحبت شدکه تااندازه ای مشخص ومعلوم بوده اند.

عیب دیگری وجودداردکه نتیجه آن همچنین تشکیل وتولیدترک درلعاب است ودرباره این نقص هنوزمجهولاتی

وجود دارد.این عیب تورم بدنه است که هفته ها یا ماهها بعدازانبارکردن یا درحین کاربردقطعات

ظاهر می شودوموجب ترک خوردن لعاب می گردد.امروزه به این نتیجه رسیده اندکه تورم بدنه سرامیکی

درمدت زمانهای بسیارطولانی دراثرجذب رطوبت محیط است.اجسام سرامیکی لعابکاری رپخته شده

به علت داشتن تخلخل یاحفره های مختلف دیگری مانند

سوراخهای نیش سوزنی یامحل پایه وتکیه گاههایامواضع بدون لعاب وغیره که اجتناب ناپذیرنیزهستند،

رطوبت محیط رابه خودجذب وشروع به تورم می کنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محیط،به همان اندازه

انبساط حرارتی مسئول تولیدترک درلعاب است.برای اندازه گیری ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهی

به نام اتوکلاو استفاده می شود. توسط این دستگاه با فشاربخارزیادبه طورمصنوعی درقطعات

سرامیکی تورم ایجادمی شود.

بدون کاربرداین دستگاه،کنترل دائمی تورم بدنه پخته شده درصنعت بسیاروقت گیروغیرممکن به نظرمی رسد.

این آزمایش بسیاردقیق است،به طوری که آزمایش تورم توسط این دستگاه ومشاهدات سالیانه

تورم بدنه های پخته شده به حالت عادی هردوبرابرومطابقت دارند.برای اینکه بتوان بیشترین تورم رابدست آورد

(تقریبا۹۰درصد) بایدبا بدنه ۱۰۰ساعت زیرفشار۲/۰ آتمسفرقرارگیرد،البته همین مقدارتورم رامیتوان با۵آتوفشاروبه

مدت ۴ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمایش کرد.تورم بدنه بستگی به دمای پخت داردوهرچه آن بیشترگردد

احتمال تشکیل تورم کمتراست.تورم همچنین به نوع موادبدنه بستگی دارد.افزایش

مقدارکوارتزدرموادبدنه تورم راقدری کاهش می دهد.

برعکس فلدسپات اثرزیادی برروی ازدیاد تورم ودر نتیجه ترک های موئین دارد به ویژه دردماهای بالاتر.

آهک اثرزیادی برروی تورم دارد به ویژه تاثیربیشترمی شود،اگرمقداری کوارتز تواما همراه آن بوده

ومقدارفلدسپات آن کم باشد،

دردمای بالایSK ۵a حتی با محتوی بودن مقداری فلدسپات تورم به شدت کاهش دارد.کائولن

برروی متورم شدن بدنه بی اثراست.کربنات باریم اثربسیارنامطلوبی برروی متورم شدن

موادبدنه داردوتاثیرآن به مراتب بیشترازکربنات کلسیم است.مقداربسیارکمی دیوپسیداثرزیادی

برروی تورم زدایی مواددارد.دیوپسید تشکیل شده ازسیلیکات کلسیم منیزیم(۲SIO۲،Mgo،Cao).

آزمایش سختی لعاب:

ساده ترین روش اندازه گیری سختی لعاب خراش سختی،طبق موس است که باچسم سخت تری

(چاقو) برروی لعاب خراشی داده وسختی آن بطورتجربی با جدول سختی موس مقایسه می شود.امکان

دیگری برای اندازه گیری سختی وجود داردوان بدین ترتیب است که ازسطح قطعه لعابکاری شده

نمونه ای به قطر۱۰ سانتی مترآماده و آن رادرزیرظرفی به فاصله تقریبا یک متر(بستگی به نوع دستگاه دارد)

قرارمی دهند.درظرف فوق مقداری تقریبا ۳۰ کیلوگرم ماده سختی مانند کوارتز یا کوروند یا کربیدسیلیس ریخته

و ازسوراخی که درزیراین ظرف قرارداردمواد را بر روی نمونه جاری می سازند.مدت ۱۵دقیقه موادرابرروی

نمونه ریخته وپس ازگذشت این زمان مقدارافت وزنی نمونه راکه براثرسایش انجام گرفته،اندازه گیری کرده

ومقایسه ومحاسبه می کنند.روش دیگراندازه گیری سختی همان طریق اندازه گیری سختی فلزات است.

برروی لعاب توسط الماس دستگاه سختی سنج(سختی ویکرزیاراکول) با وزنه مشخصی فشارواردآورده

ومقداردهنه فرورفتگی الماس دقیقا اندازه گرفته وباجدولهای ویژه آن مقایسه و مقدارسختی خوانده می شود.

البته روشهای گوناگون اندازه گیری سختی دیگری وجود داردکه این سه روش بیان شده فوق

نسبت به سایر طریقه های دیگرارجحیت بیشتری داردومتداولتر است.

تعیین دامنه ذوب غلظت وتنش سطحی:

دامنه ذوبی یا محدوده ذوبی،اختلاف دمایی است که بین شروع ذوب وذوب کامل وجوددارد.

لعاب با دامنه ذوبی زیاد رامیتوان درمحدوده حرارتی بیشتری پخت بدون اینکه نقصی درلعاب به وجودآید.

درصنعت،دامنه حرارتی دارای اهمیت زیادی است زیرا یک لعاب برای مثال در۱۰۰۰ درجه سانتیگراد ذوب شده

ومیتواند به آسانی تا ۱۱۴۰درجه راتحمل کندبدون اینکه نقصی مانندتورم درلعاب یاشره کردن یاجوشیدن لعاب به وجود آید.

درضمن بایدمتذکرشدکه درتمام مناطق کره زمین کوره یک دمای یکنواخت وبرابری حکمفرمانیست.

هرچه مذاب لعاب غلیظ ترباشدبه همان اندازه می تواند بیشتر درمجاورت دما قرارگیرد.بنابراین مشاهده می شود

که گرانروی بامحدوده ذوبی یا برعکس با همدیگر بستگی داشته واین خودبستگی به فراروانی ترکیب شیمیایی لعاب دارد.

برای اندازه گیری غلظت (گرانروی) لعاب روشهای متعدد ومختلفی وجود داردکه چندنوع آن دراینجا به عنوان مثال آورده می شود.

غلظت رابعضی مواقع با فروبردن گلوله ای پلاتینی درمذاب شیشه یا لعاب اندازه گیری می کنندکه دراین حالت سرعت

فرورفتن ان تعیین ومحاسبه می شود وآن اندازه ای است برای غلظت لعاب.اغلب گرانروی درصنعت

به این ترتیب اندازه گیری می شودکه صفحه ای ازپرسلان یا شیارهایی ناودانی تهیه کرده ولعاب به صورت قرصی دربالای

این فرورفتگی ها قرارمی گیرد. صفحه پرسلانی همراه باقرص لعاب با زاویه ۴۵درجه داخل کوره قرارمی دهند.

پس از حرارت دادن مقدارطول لعاب جاری شده دراین ناودانها اندازه گیری می شودواین اندازه ای برای گرانروی است.

این آزمایش مقایسه ای است وخطاهای فراوانی دربردارد.راحترین وجدیدترین وسیله ای که میتوان دامنه ذوبی رانسبتا

دقیق اندازه گرفت میکروسکوپ حرارتی است.بااین وسیله میتوان کلیه حالات وفازهای مختلف ازحالت جامد تا ذوب کامل مانند

نقطه زینتر،دمای شروع ذوب،تورم،کشش سطحی وغیره رامشاهده ودرصورت امکان عکس برداری کرد.

 

میکروسکوپ حرارتی

میکروسکوپ حرارتی ازیک کوره تشکیل شده ونمونه درداخل آن قرارمی گیردوحرارت داده می شود.

دریک طرف دهانه کوره منبع نورانی قراردارد به طوریکه به نمونه نورمی تاباندودرطرف دیگر سایه نمونه

برروی صفحه مات یافیلم

با بزرگنمایی مشخص می افتدکه میتوان بدین طریق حالات مختلف نمونه رادرحین حرارت دادن مشاهده کرد.

برای مقایسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در۲۰درجه سانتیگرادعکس گرفته می شود،

سپس با افزایش دما درهردرجه مورددلخواه یا فاز بدست آمده مجددا عکسبرداری می کنند.

مثلا در۵۵۰درجه سانتیگراد کوچکترین حجم نمونه است که آنرا دمای زینتر نامیده ودردمای ۶۰۰درجه

سانتیگراد آغاز ذوب نمونه ودردمای ۸۰۰درجه سانتیگراد نمونه به حالت نیم کره کامل تشکیل شده

وبالاخره در ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد ذوب کامل انجام می گیرد.کشش سطحی درتمام حالتها

ونسبتها یک ثابت معتبرنیست، بلکه به شدت تحت تاثیربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراین یک لعاب می تواند

درمقابل بدنه ای سرامیکی ترکننده باشد ودرمقابل بدنه ای دیگر غیر ترکننده .یک اندازه مشخص

وتعیین کننده مقدار تنش سطحی، مقدارزاویه تشکیل دهنده مرزی (یازاویه تماس) بین لعاب وبدنه است.

روش دیگری برای اندازه گیری کشش سطحی ذوب کردن مقدارمعینی لعاب برروی یک صفحه سرامیکی است.

دراین حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسیعتر وگسترده تر باشد تنش سطحی کمتری دارد

وهرچه مقدار این سطح کوچکترباشد کشش سطحی بزرگتراست.

الکلها نیزمی توانند آب بندی باشند زیرا الکل نسبت به آب دارای کشش سطحی کمتری است

وبنابراین می تواندبه راحتی ازروزنه های بسیارریز نیش سوزنی عبورکند.برای اندازه گیری

وتعیین نفوذ الکل دربدنه نمونه کاملا لعابکاری شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت ۲۴ ساعت

تحت فشاریک آتمسفرقرارمی گیرد.

پس ازگذشت این مدت ذکرشده نمونه را ازمحلول خارج ومی شکنند.اگرالکل دربدنه نفوذ کرده باشدبه

آسانی قابل مشاهده واندازه گیری است.

پایداری در مقابل اسیدها و بازها:

برای تعیین پایداری قطعات یا لعاب درمقابل اسیدها وبازها طبق استانداردهای متداول آزمایش می شود.

به این منظور نمونه رادرپارافین گرم شده فروبرده (غیرازسطح لعابکاری شده) سپس این نمونه رادرظرف

محتوی اسید کلریدریک ۳درصدی یا برای آزمایش پایداری درمقابل بازها درمحلول ۳درصدی KOH،

برای مدت ۷روز فرو می برند. اگردرسطح لعاب علائمی ازخوردگی یا رنگ پریدگی مشاهده شود

می توان طبق استاندارهای موجود مقایسه و درجه بندی کرد وپایداری آن رادرمقابل اسیدها وبازهاتعیین کرد.

به همین ترتیب می توان لعاب رادرمقابل محلولهای شیمیایی دیگرآ زمایش کرد.

پایداری درمقابل عوامل محیط:

یکی دیگر از آمایشهای مهمی که بر روی مواد سرامیکی لعابکاری شده انجام می شود

پایداری یا مقاومت این اجسام در مقابل تغییرات جوی محیط مانند آب باران، گازها و غبارها است.

البته تغییرات در دما به ویژه سرما یا گرمای تابستان اثر زیادی دارد که در اینجا آورده نمی شود

و درباره آنها در بسیاری از کتابها و استانداردها بیان گریده است. تا زمانیکه گازهای موجود

در محیط خشک باشندمانندگازSO۲ و غیره اثر زیادی بر روی لعاب نمی گذارند ولی بمحض وجود رطوبت

یا آب، واکنش و خوردگی به شدت شروع وتحت تشکیل اسیدیا بازهایی مانند H۲SO۲ ،H۲SO۴ ،H۲CO۳ و غیره.

معرفی محصولات ما

همانطور که می دانید برای خرید لوازمی مانند چسب کاشی، چسب سرامیک و چسب پرسلان؛ باید نهایت دقت خود را به کار بگیرید تا بهترین کیفیت را انتخاب کنید. چرا که بی کیفیت بودن هر کدام از این محصولات ممکن است خسارات جبران ناپذیری را به همراه داشته باشد. کارخانه وستا شیمی سال ها تجربه را پشتوانه ی تولیدات خود کرده است، تا بتواند بهترین را به شما عزیزان ارائه دهد. محصولات دیگری که وستا شیمی با بهترین کیفیت به شما عرضه می کند شامل: چسب آب بندی، چسب بلوک سبک، ضد اسید، عایق رطوبتی، پوشش نانو نما، محصول رزین اپوکسی، عایق بام، چسب بتن، رزین اپوکسی، پورد بندکشی، کاهگل،  پرایمر، گروت، خمیر کاشت میلگرد، چسب اپوکسی می باشد. برای دریافت خدمات بیشتر با وستا شیمی در ارتباط باشید.

 

baaax.ir

دیدگاهتان را بنویسید

برگشت به بالا